Hochleistungs-SPS Ultra - Schnelle Verarbeitung & Präzise Steuerung für die industrielle Automatisierung

• Hohe Zuverlässigkeit: SPS übernimmt groß angelegte integrierte Schaltungstechnologie und strenge Herstellungsprozesse, wobei interne Schaltkreise fortschrittliche Anti-Interferenztechnologien enthalten, die eine hohe Zuverlässigkeit gewährleisten.
• Einfache Programmierung: PLC verwendet benutzerorientierte Programmiersprachen wie Leiterdiagramme und Anweisungslisten, die intuitiv und leicht zu lernen und zu meistern.
• Kraftvolle Funktionen: PLC besitzt mehrere Funktionen, einschließlich logischer Operationen, Timing, Zählung, sequentielle Kontrolle, PID -Regulierung und Datenkommunikation, die verschiedene komplexe industrielle Kontrollanforderungen erfüllen können.
• Einfache Installation und Wartung: SPS ist kompakt und leicht und erleichtert eine einfache Installation und Verkabelung. Darüber hinaus verfügt die PLC aus selbstdiagnostischen Fähigkeiten und ermöglicht die rechtzeitige Erkennung und Berichterstattung über Fehler für die bequeme Wartung und Fehlerbehebung.
• Flexibilität und Erweiterbarkeit: Die Anzahl der Eingangs-/Ausgangspunkte von SPS kann nach den Anforderungen erweitert werden und kann mit anderen Geräten (wie Computern, anderen SPS usw.) über Kommunikationsschnittstellen vernetzt werden, um die Datenfreigabe und die Fernbedienung zu erreichen.

Der Arbeitsprozess von SPS kann im Allgemeinen in drei Hauptphasen unterteilt werden:Eingabe -Stichprobenphase, Ausführungsstufe der Benutzerprogramme und Ausgabe -Aktualisierungsstufe.

1. Eingangsabtaststufe: PLC scannt und liest alle Eingabezustände und Daten nacheinander und speichert sie in entsprechenden Einheiten innerhalb des E/A -Bildbereichs. Nach Abschluss der Eingabeabtastung wechselt es in die Ausführung der Benutzerprogramme und die Ausgabe -Aktualisierungsstufen.
2. Ausführungsstufe des Benutzerprogramms: SPS scannt das Benutzerprogramm (Leiterdiagramm) nacheinander von oben nach unten. Beim Scannen jedes Leiterdiagramms scannt es zuerst die Steuerschaltung, die aus verschiedenen Kontakten auf der linken Seite des Leiterdiagramms besteht, und führt logische Vorgänge auf der Steuerkreis, die aus Kontakten in einer Reihenfolge von links nach rechts besteht, logische Vorgänge durch. Basierend auf den Ergebnissen der logischen Operationen aktualisiert es den Status des entsprechenden Bits der logischen Spule im System -RAM -Speicherbereich oder aktualisiert den Status des entsprechenden Bits der Ausgangsspule im E/A -Bildbereich, oder ob die vom Leiterdiagramm angegebenen Spezialfunktionsanweisungen ausgeführt werden sollen.
3. Ausgangsfrischungsstufe: Nach dem Scannen des Benutzerprogramms tritt die PLC in die Ausgangs -Aktualisierungsstufe ein. Während dieses Zeitraums aktualisiert die CPU alle Ausgangsriegelschaltungen gemäß den entsprechenden Zuständen und Daten im E/A -Bildbereich und steuert dann die entsprechenden peripheren Geräte über den Ausgangskreis. Zu diesem Zeitpunkt ist es der tatsächliche Ausgang von SPS.

1. Fertigungsindustrie: In der Fertigungsindustrie wird PLC verwendet, um verschiedene mechanische Geräte auf Produktionsleitungen wie Montagelinien, Verpackungsleitungen und Förderbande zu steuern, um eine automatische Produktion zu erzielen.
2. Energiemanagement: SPS kann verwendet werden, um den Energieverbrauch wie Strom, Wasser und Gas zu überwachen und zu kontrollieren, wodurch Unternehmen die Energieeinsparung und Emissionsreduzierung bei der Erreichung der Energieerhaltung und Emissionsreduzierung unterstützt werden können.
3. Verkehrskontrolle: In Verkehrssystemen wird PLC verwendet, um Verkehrssignale, Aufzüge, Rolltreppen und andere Geräte zur Verbesserung der Verkehrseffizienz und -sicherheit zu steuern.
4. Gebäudeautomatisierung: SPS wird zum Aufbau der Automatisierung zur Steuerung von Beleuchtung, Klimaanlage, Belüftung, Sicherheit und anderen Systemen verwendet, um intelligentes Management zu erreichen.
5. Prozesskontrolle: In Branchen wie Chemikalien, Erdöl und Arzneimitteln wird PLC verwendet, um Parameter wie Temperatur, Druck und Durchflussrate während des Produktionsprozesses zu kontrollieren, um die Prozessstabilität und die Produktqualität sicherzustellen.