Aluminium-Extrusionspresse-Servo-Retrofit-Projekt-Fall

Ein großer Hersteller von Aluminiumstrangpressprofilen benötigte ein Upgrade seiner1400T und 1250T Aluminiumstrangpressenum den Energieverbrauch zu senken und die Produktionsstabilität zu verbessern.

Das ursprüngliche System verwendeteDreiphasen-Asynchronmotoren mit Hydraulikpumpen, die unabhängig von den Lastbedingungen mit konstanter Geschwindigkeit liefen.

Dies führte zu erheblichen Energieverlusten in den Phasen ohne Extrusion.

• Hoher Stromverbrauch

• Energieverlust durch hydraulische Überströmung

• Motoren laufen mit konstanter Geschwindigkeit

• Geringe Effizienz in Leerlaufphasen

• Hohe Betriebstemperatur

Energieverluste in traditionellen Hydrauliksystemen können bis zu25 %–35 % der Motorabgabeleistungaufgerüstet.

Jede Strangpresse war ausgestattet mit:

Wechselstrom
   │
Stern-Dreieck-Schaltung
   │
Asynchronmotor
   │
Hydraulikpumpe
   │
Strangpresse

Da die Motorgeschwindigkeit fest war, verließ sich das Hydrauliksystem aufÜberströmventile zur Druckregelung, was zu großen Energieverlusten führte.

Zur Verbesserung der Systemeffizienz wurden die ursprünglichen Motoren und Schaltschränke durchservogesteuerte Hydrauliksystemeaufgerüstet.

Wechselstrom
   │
Servoantrieb
   │
Ölgekühlter Servomotor
   │
Hydraulikpumpe
   │
Strangpresse

Der Servomotor passt die Geschwindigkeit an den hydraulischen Echtzeitbedarf der Strangpresse an.

Dies ermöglicht es dem System, nur die benötigte Leistung zu liefern, wodurch unnötiger Energieverbrauch eliminiert wird.

Das Servosystem bietetBedarfsgesteuerte Leistungsregelungaufgerüstet.

Traditionelles System:

Konstante Motorgeschwindigkeit
→ konstanter Ölpumpenstrom
→ Druck geregelt durch Überströmventil
→ Energie wird in Wärme umgewandelt

Servosystem:

Lastbedarf erkannt
→ Servoantrieb passt Motorgeschwindigkeit an
→ Hydraulikstrom entspricht tatsächlichem Bedarf
→ minimaler Energieverlust

Diese Steuerstrategie verbessert die Effizienz des Hydrauliksystems erheblich.

Typischer Zyklus einer Strangpresse:

Hohe Leistung wird nur während derExtrusionsphasebenötigt, aber traditionelle Motoren laufen während des gesamten Zyklus mit voller Geschwindigkeit.

Die Servosteuerung eliminiert diese Ineffizienz.

Jährliche Stromersparnis:

22 kW × 24 h × 319 Tage
= 168.432 kWh

Jährliche Stromkosteneinsparung:

ca. 128.000 RMB

Jährliche Stromersparnis:

160.776 kWh

Jährliche Stromkosteneinsparung:

ca. 122.000 RMB

Neben der Energieeinsparung verbessert das Servo-Upgrade auch die Produktionsleistung.

Die Produktionsleistung stieg um etwa2%aufgerüstet.

Servosysteme bieten:

• präzise Geschwindigkeitsregelung

• stabile Extrusionsdrücke

• sanftes Abbremsen am Ende der Extrusion

Dies verbessertProduktqualität und -konsistenzaufgerüstet.

Vorteile sind:

• reduzierte hydraulische Schocks

• geringere Öltemperatur

• längere Lebensdauer der Ausrüstung

• reduzierte Wartungskosten

Das System verfügt über vollständige Schutzfunktionen wie:

• Überlastschutz

• Überstromschutz

• Übertemperaturschutz

• Kurzschlussschutz

• Alarm- und Verriegelungssystem

Alle elektrischen Auslegungen entsprechen denIEC-Normenaufgerüstet.

Das Servo-Nachrüstprojekt hat traditionelle hydraulische Strangpressen erfolgreich zu einemhocheffizienten Servo-Steuerungssystemaufgerüstet.

• Energieeinsparung: ca. 20%

• Jährliche Stromersparnis: bis zu 168.000 kWh

• Produktionssteigerung: ca. 2%

• Amortisation der Investition: ca. 17–18 Monate