ZF-D200-Serie Bus-Servo-Motorantriebssysteme Ethernet-Servo-Steuerung

Ein Bus-Servosystem bezeichnet ein Servosteuerungssystem, das einen Kommunikationsbus (z. B. CAN, EtherCAT, SERCOS oder andere industrielle Feldbusse) verwendet, um Steuersignale, Rückmeldedaten und Konfigurationsparameter zwischen einem Servoantrieb, einem Servomotor und einer übergeordneten Steuerung (z. B. SPS, Motion Controller oder Industrie-PC) zu übertragen. Diese Architektur ermöglicht eine zentrale oder verteilte Steuerung mehrerer Servoachsen und bietet Vorteile wie vereinfachte Verkabelung, verbesserte Synchronisation, erhöhte Systemflexibilität und einfachere Integration in Automatisierungssysteme.

1. Kommunikationsbus:
   • Dient als Rückgrat für den Echtzeit-Datenaustausch zwischen Servoantrieb, Motor und Steuerung.
   • Gängige Bustypen sind CANopen, EtherCAT, Profinet, SERCOS III und Powerlink, die jeweils unterschiedliche Leistungseigenschaften (z. B. Geschwindigkeit, Determinismus und Netzwerktopologie) bieten.
2. Servoantrieb:
   • Empfängt Bewegungsbefehle und Konfigurationsdaten von der Steuerung über den Bus.
   • Wandelt elektrische Energie um, um die Position, Geschwindigkeit oder das Drehmoment des Servomotors zu steuern.
   • Stellt Rückmeldungen (z. B. Gebersignale) für die Regelung im geschlossenen Regelkreis an die Steuerung bereit.
3. Servomotor:
   • Führt präzise Bewegungen basierend auf Befehlen vom Servoantrieb aus.
   • Integriert Rückmeldegeräte (z. B. Encoder, Resolver), um eine genaue Positionierung und Geschwindigkeitsregelung zu gewährleisten.
4. Übergeordnete Steuerung:
   • Sendet Bewegungsprofile, Bahnplanung und Systemkonfiguration an die Servoantriebe.
   • Überwacht den Systemstatus, diagnostiziert Fehler und koordiniert die Mehrachsen-Synchronisation.

• Reduzierte Verkabelung: Eliminiert die Notwendigkeit einer Punkt-zu-Punkt-Verkabelung und vereinfacht so die Installation und Wartung.
• Skalierbarkeit: Lässt sich leicht erweitern, um zusätzliche Achsen zu steuern, indem weitere Servoantriebe und Motoren an den Bus angeschlossen werden.
• Hohe Synchronisation: Ermöglicht die präzise Koordination mehrerer Achsen für Anwendungen, die synchronisierte Bewegungen erfordern (z. B. Robotik, CNC-Maschinen).
• Diagnose und Überwachung: Der zentrale Zugriff auf Systemdaten erleichtert die vorausschauende Wartung und Fehlerbehebung.
• Interoperabilität: Unterstützt die Integration mit verschiedenen industriellen Automatisierungsplattformen und Geräten von Drittanbietern.

• Robotik: Mehrachsige Roboterarme und kollaborative Roboter (Cobots).
• CNC-Bearbeitung: Hochpräzisions-Fräs-, Dreh- und Schleifmaschinen.
• Materialhandhabung: Förderbänder, Pick-and-Place-Systeme und fahrerlose Transportsysteme (FTS).
• Verpackung: Abfüll-, Versiegelungs- und Etikettiermaschinen.
• Textil und Druck: Bahnzugregelung, Wickel- und Abwickelsysteme.